山东金聚粉末冶金有限公司

原理:将粉末装于一个导电的容器(护套)内,置于高强磁场线圈的中心腔中。电容器放电在数微秒内对线圈通入高脉冲电流,线圈腔中形成磁场不锈钢压制成型产品,护套内产生感应电流金属粉末压制成型。电流与施加磁场相互作用,产生由外向内压缩护套的磁力,因而粉末得到二维压制。整个压制过程不足1ms。

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动磁压制正用于开发粘结钕铁硼磁体与烧结钐钴磁体。由于动磁压制的粘结钕铁硼磁体密度高,其磁能积可提高15%-20%。

动磁压制的亚毫秒压制过程有助于保持材料的显微结构不变铁基产品压制成型,因而也提高了材料性能。对于象Ｗ、ＷＣ与陶瓷粉末等难压制材料,动磁压制可达到较高的密度,从而降结收缩率。目前许多动磁压制的应用已接近工业化阶段,一台动磁压制系统已在运行中。

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密度高且分布均匀

常规一次压制-烧结高密度一般为7.1g/cm3左右，温压一次压制-烧结密度可达到7.40-7.50 g/cm3，温压二次压制-烧结密度可高达7.6g/cm3左右。温压工艺中润滑剂保证了粉末与模壁之间具有较低的摩擦系数，使得压坯密度分布更加均匀，采用温压工艺制备齿轮类零件时齿部与根部间的密度差比常规压制工艺低0.1～0.2g/cm3。

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脱模压力小

温压工艺脱模压力(Slide pressure)约为10~20MPa，而常规工艺却高达55~75MPa，其降低幅度超过60%。低的脱模压力意味着温压工艺易于压制形状复杂的铁基P/M零件和减小模具磨损从而延长其使用寿命。

表面精度高

由于温压工艺使压坯密度升高，而且温压中处于粘流态的润滑剂具有良好的“整平”作用，因此它可以使铁基粉末冶金零件表面精度提高2个IT等级，使纳米晶硬质合金粉末压坯表面精度提高3个IT等级。

温压技术研究和开发的核心：

预合金化粉末的制造技术；

新型聚合物润滑剂的设计；

石墨粉末有效添加技术；

无偏析粉末的制造技术；

温压系统制备技术。

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传统粉末压坯的密度呈中间低、两端高的分布，这样易造成成型加工后中部收缩过大而影响零件的尺寸精度。而高速压制的零件，密度分布则较为均匀。成型加工后中部与端部尺寸相差将会较小，这样将改善零件尺寸的一致性。

高速成形如果再与其他工艺相结合，则材料的性能将会大幅提高。含碳0.4%的ASTALOY CrM 预合金化粉末经高速压制后的压坯密度达7.5 g/cm3 ，经1250℃高温成型加工后抗拉强度达到1220 MPa，经1120 ℃成型加工硬化处理后抗拉强度为1380 MPa。由此可见高速压制的零件，其性能达到了一个较高的水平。

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