山东金聚粉末冶金有限公司

用金属粉末为原料直接轧制金属成材的工艺。金属粉末先在粉末轧机上轧成带坯(或称“生带”)，再经烧结、冷轧（或热轧）、退火,即可制成致密的或多孔的成品板带材金属粉末压制成型。这种工艺比传统的经过冶炼、铸锭、开坯、轧制成材等工序的工艺简单金属粉末压制成型，成材率为85～90％。但由于金属粉末成本较高，生产率低，所以这种工艺主要用于生产特殊性能的材料，如多孔板材，多层金属复合材、摩擦材料和反应堆材料等。粉末轧制法发明于1902年。粉末轧机一般为二辊或四辊式。辊径根据所轧制的生带厚度设计，一般生带厚度为辊径的0.33～2％。目前轧制的宽度多在60～300mm铁基产品压制成型。粉末轧机外形和供料漏斗.

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粉末压制成形(powder pressing)指在压模中利用外加压力的粉末成形方法。又称粉末模压成形。压制成形过程由装粉、压制和脱模组成。粉末压制成形的内容包括粉末压制理论、粉末压坯、粉末压制模具和粉末压制压力机4个方面。

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现如今粉末冶金作为一个不断发展的行业，其知识储备、技术能力等需求也在不断提升。今天为大家推送的是来自于

昆明理工大学材料与冶金学院《粉末压制成型新技术》，希望能对大家有所帮助。谢谢O(∩_∩)O~

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●粉末压制成形新技术

压坯密度分布不均匀：用石墨粉作隔层的单向压制实验，得到如图5-4所示的压坯形状，各层的厚度和形状均发生了变化，由图5-5可知在任何垂直面上，上层密度比下层密度大；在水平面上，接近上模冲的断面的密度分布是两边大，中间小；而远离上模冲的截面的密度分别是中间大，两边小。

因为粉末体在压模内受力后向各个方向流动，于是引起垂直于压模壁的侧压力。侧压力引起摩擦力，会使压坯在高度方向存在明显的压力降。

高速压制的致密化主要通过由液压控制的冲锤产生的强烈冲击波来实现，冲锤的质量和压制时的速度决定了冲击功的大小和致密化程度。由于采用液压控制，安全性能较高。通过合适的工艺控制，可以避免非轴向的反弹引起压坯的微观缺陷。

对于高速压制，进行多次压制是可能的，而传统压机在一次压制后的重复压制密度不会显著增加。因为4 kJ的冲击功与2次2 kJ的冲击功，其压制密度是相同的。因此，可以采用中等压机经多次压制达到高密度。多次冲击压制也可以快速完成，因为每次冲击的间隔时间小于300 ms。这种压机可以用计算机准确控制冲锤的行程和冲击功，由其压制的零件生产工艺与传统的成形工艺大体一致。

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