山东金聚粉末冶金有限公司

用金属粉末为原料直接轧制金属成材的工艺金属粉末压制成型。金属粉末先在粉末轧机上轧成带坯(或称“生带”)金属粉末压制成型，再经烧结、冷轧（或热轧）、退火,即可制成致密的或多孔的成品板带材。这种工艺比传统的经过冶炼、铸锭、开坯、轧制成材等工序的工艺简单，成材率为85～90％。但由于金属粉末成本较高，生产率低，所以这种工艺主要用于生产特殊性能的材料，如多孔板材，多层金属复合材、摩擦材料和反应堆材料等。粉末轧制法发明于1902年。粉末轧机一般为二辊或四辊式铁基产品压制成型。辊径根据所轧制的生带厚度设计，一般生带厚度为辊径的0.33～2％。目前轧制的宽度多在60～300mm。粉末轧机外形和供料漏斗.

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金属粉末注射成型技术制作的产品有齿轮汽车部件、通信器械元件(如手机的情报通信器械和计算机的 OA 器件)、电动工具、门锁、乐器、器件和缝纫机元件、工业设备元件和磁性元件、瞄准器支架、退子钩和撞针、窗户锁扇形块、纺织机的三角块、眼镜框架的柔性铰链、眼镜脚、手表表壳等。产品都有一个明显的特点：其结构小而复杂，密度和精度高等。制作材料除铁 镍合金外，还有钛及钛合金、铝及铝合金、超硬合金和重合金等 不锈钢产品压制成型。

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多相喷射固结法是一种新的自由成形技术。可用于制造生物医学零件, 如像矫形植入物、牙齿矫正与修复材料、一般修复用部件等。多相喷射固结法, 根据ＣＴ扫瞄得到的假体的三维描述, 就可以制造出通常所需零件,而无需开刀去实际测量。将金属粉或陶瓷粉与粘结剂混合, 形成均匀混合料。多相喷射固结法就是将这些混合料按技术要求进行喷射,一层一层地形成一个零件。在部件形成之后, 其中的粘结相用化学法或者加热去除, 而后烧结到终密度。

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将金属粉末压制成预成形坯，烧结后再加热进行锻造，以减少甚至完全消除其中的残余孔隙的方法,称为粉末锻造。

其锻造方式有三种

(1)热复压。预成形坯的形状接近成品形状，外径略小于锻模模腔内径。因为锻造时材料不发生横向流动，锻件有0～2％的残余孔隙度。

(2)无飞边锻造。这种锻造在限模中进行，材料有横向流动，锻件不产生飞边。

(3)闭模锻造。预成形坯的形状较简单，且外径比锻模内径小得多，锻造时产生飞边，是一种与常规锻造相类似的方法。无飞边锻造和闭模锻造常用于生产要求致密度很高的零件。预成形坯的设计和制造是粉末锻造的关键步骤之一。此外，对于热锻预成形坯必须加以保护，以免氧化和脱落的氧化皮陷入锻件中造成锻造废品。粉末锻件的密度可达理论密度的98％以上。与常规锻造相比，粉末锻造的压力小，温度低，材料利用率高，工艺简单，尺寸准确；锻件的性能可接近普通锻件，而且方向性小。粉末锻件广泛应用于汽车工业、运输机械等方面.

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粉末挤压的优点在于挤压件长度尺寸不受限制，产品密度均匀，生产可连续进行、、灵活性大，设备简单、操作方便。

包套挤压：热挤压能把热压和热塑性加工结合在一起，从而获得全致密的材料；但为了防止粉末或压坯氧化，需要将它们装入包套内进行热挤压。

包套的材质必须满足下列要求：包套材料在挤压温度下的刚性应尽量接近被挤压粉末，不与粉末发生反应并可通过酸洗或机械加工的方法除掉。

有关喂料流变学方面的理论与实验研究也是一个有重大实际意义的问题。围绕粘结荆技术与挤压流变学问题的攻关与开发必将有力的推动增塑粉末挤压成形新技术的研究与应用。

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